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Guía de aceros y matrices

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Mejorar el rendimiento del útil

Recomendaciones para la mejora del rendimiento del útil
Recomendaciones para la mejora del rendimiento del utillaje

Es importante considerar que todas estas recomendaciones son genéricas. A efectos de calidad, mantenimiento preventivo y reparación del utillaje, lo ideal es que éste vaya acompañado de un manual que recoja toda la información disponible.





Utillajes para trabajo en frío

Inspección y mantenimiento de matrices

Las inspecciones periódicas y el mantenimiento preventivo permiten evitar fallos prematuros de la matriz contribuyendo de esta forma a optimizar la producción. En este sentido, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
  • Realizar limpiezas periódicas.
  • Lubricar adecuadamente el utillaje.
  • Ajuste y mantenimiento de accesorios de la prensa tales como el sistema de alimentación y el sistema de amortiguación.
  • Correcto alineamiento de la prensa y del sistema de guiado (puede desalinearse debido a presiones excesivas).
  • Reafilar periódicamente las herramientas de corte para evitar residuos excesivos.
  • Mediante inspecciones periódicas de piezas estampadas, particularmente en series largas, puede establecerse una frecuencia de rectificado.
  • Revenir nuevamente después de las operaciones de reafilado.
  • Los utillajes sujetos a cargas pesadas repetitivas se verán beneficiados si se realiza una relajación de tensiones (estabilizado) a baja temperatura después de una larga serie de producción (50ºC por debajo de la temperatura del último revenido).
  • En el reemplazamiento de componentes de la matriz, comprobar que las herramientas estén bien ensambladas, para obtener la estabilidad máxima y para evitar desviaciones.

La periodicidad del mantenimiento dependerá de las series de producción y el tipo de operación. De esta forma se reducirán costes de producción, reduciendo los costes de reparación y los tiempos de parada.






Utillajes para trabajo en caliente

Mantenimiento en moldes de fundición inyectada

Precalentamiento adecuado

  • Es recomendable realizar un precalentamiento gradual y uniforme del molde para reducir el choque térmico entre el molde y el metal fundido caliente.
  • Se recomienda utilizar un circuito de distribución uniforme, controlado termostáticamente, por el que se hará circular un fluido a la temperatura recomendada.
  • En cualquier caso el precalentamiento deberá realizarse a una temperatura 50ºC inferior a la del último revenido.

Las temperaturas de precalentamiento recomendadas se encuentran entre 150 y 350ºC. Dependiendo del tipo de aleación de fundición estas temperaturas son:





Refrigeración correcta

  • Si se utiliza agua como refrigerante, puede precalentarse a 40-50ºC para reducir el riesgo de fatiga térmica, no es recomendable una temperatura inferior a 20ºC.
  • Durante paros en la producción, el flujo del refrigerante deberá regularse con la finalidad de que el molde no se enfríe demasiado y evitar choques térmicos en la puesta en marcha.


Evitar contacto metal-molde: uso de lubricantes y tratamientos de superficie

  • Es apropiado recubrir la superficie con una fina capa de óxido que aporte buena adherencia al lubricante durante el periodo de entrada del metal.
  • Es recomendable realizar un granallado en la superficie de la cavidad para eliminar del molde los restos de lubricantes después de su utilización.


Liberación de tensiones (estabilizado)

  • Se recomienda realizar un revenido de relajación de tensiones después de la puesta en servicio y regularmente durante el tiempo de producción.
  • Este revenido deberá realizarse 50ºC por debajo de la temperatura más alta de revenido utilizada anteriormente.


Otras consideraciones

  • Reducir la velocidad de inyección en las primeras 5-10 inyectadas. En cualquier caso, no utilizar velocidades de inyección demasiado elevadas.
  • Utilizar la menor temperatura de fusión de acuerdo con la calidad del producto requerida.
  • No iniciar la producción con cavidades superficiales brillantes: re-oxidación del molde






Moldes de inyección de plástico

Mantenimiento preventivo


Antes de retirar el molde de producción conviene revisar el estado del molde realizando un mantenimiento preventivo. Se recomienda:

  1. Realizar una última inyección como muestra de la calidad de funcionamiento del molde.
  2. Desconectar la refrigeración del molde.
  3. Limpiar las superficies internas con algún disolvente para eliminar la suciedad residual.
  4. Aplicar un spray de oxidación en el sistema de inyección.
  5. Purgar los canales de la red de distribución de agua (eliminando el agua residual) para evitar posibles oxidaciones.
  6. Comprobar y asegurar que todos los tornillos, placas, etc. están debidamente ajustados en su lugar correspondiente.

Al almacenar el útil en el almacén, éste deberá estar identificado y certificado para entrar en funcionamiento.

  • Es conveniente aplicar un solvente en el interior del molde para realizar una limpieza preventiva. Normalmente se aplica una película lubricante que favorece la ventilación natural del molde cuando este está cerrado.


Mantenimiento de inspección

  • Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo por inspección visual una vez finalizada la producción. Utilizando un "check list", se hará constar cualquier reparación necesaria.
  1. Comprobar que no se ha perdido ningún componente del molde y que no hay ninguna cavidad bloqueada.
  2. Comprobar la profundidad de los respiraderos.
  3. Revisar el correcto estado de los elementos de transporte.
  • Si no se detectan fallos o posibles reparaciones, se anotarán todas las diferencias de funcionamiento observadas con respecto al funcionamiento inicial:
  1. Un incremento en la pérdida de carga de entrada y salida de los canales de la red de distribución de agua indica que los canales presentan incrustaciones u oxidación.
  2. Un incremento de la frecuencia de partes o líneas "quemadas" (calcinadas) indica el bloqueo de ventilación (salida de gases).
  • Normalmente, este tipo de mantenimiento no requiere que el molde sea recalificado.


Mantenimiento general

Cualquier componente crítico o parte afectada bajo la inspección del protocolo requiere una recalificación.

  • Deben separarse las diferentes placas y limpiar sus superficies.
  • Deberá desarmarse el molde para comprobar el estado de uso de sus componentes, limpiar y re-lubrificar, en caso de que sea necesario. Una vez finalizada la operación, se armarán de nuevo.
  • En caso de desgaste excesivo del componente, deberá procederse a su reparación o sustitución.
  • Las partes móviles deberán ser lubrificadas si lo requieren.
  • Deben verificarse las especificaciones de profundidad y anchura de los respiraderos
  • Debe comprobarse la integridad de juntas por si es necesario reemplazarlas
  • Debe testarse la presión de la red de distribución de agua para detectar posibles fugas y re-certificarse la capacidad de flujo. Si se han formado incrustaciones en los canales, deberán limpiarse con algún agente de desoxidación superficial mediante bomba de acero inoxidable y siempre en atmósfera de exterior protegiendo las superficies de figura del molde con grasa especial.
  • El sistema de inyección deberá ser examinado, verificando su alineación.
  • Verificar el estado del sistema hidráulico, cilindros y finales de carrera.
  • Verificar cámara caliente y termopares antes de colocar el molde en máquina.
  • En caso de cámara caliente, verificar los sensores de temperatura (termopares), de cámara y boquillas.


Mantenimiento Reparación

  • Este tipo de mantenimiento debe realizarse en casos de desgaste excesivo o moldes dañados considerablemente.
  • Es recomendable obtener muestras de inyección cuando el molde es nuevo y cuando éste ya se ha deteriorado (antes de su reparación) para poder contrastar su modo de funcionamiento. Esta operación consiste en verificar y contrastar las últimas inyectadas.
  1. Deberá comprobarse el estado superficial de las partes móviles y repararse o reemplazarse en caso necesario.
  2. Debe verificarse la posición (paralelismo) de placas y cavidades superficiales.
  3. Cavidades y punzones superficiales deben limpiarse y pulirse recuperándose su estado original.
  4. Los componentes que no cumplan con las especificaciones originales deberán repararse, reemplazarse y recalificarse.
  5. Los nuevos componentes que se instalen, en sustitución a los que se hayan deteriorado, deberán ajustarse al diseño original del molde.
  6. Los componentes sometidos a tratamientos superficiales deberán tratarse de nuevo en caso de que sea necesario reestablecer sus propiedades iniciales.
  7. Ajuste de los mecanismos y partes móviles. Se recomienda reemplazar los resortes del sistema de inyección para evitar posibles problemas de fatiga.
  8. Columnas, casquillos centradores, etc. deben ser verificados y reemplazados en caso de haber perdido precisión.
  9. Los canales de la red de distribución de agua deberán rellenarse con algún agente de desoxidación superficial para eliminar las incrustaciones. Se recomienda reemplazar argollas, juntas de estanqueidad y obturadores.
  10. Ajustar el cierre del molde (superficies de partición) en función del certificado de calidad de pieza, después de un número importante de inyectadas o cualquier daño debido a una utilización deficiente del molde.
  11. Los moldes con un tamaño de producción elevado deben someterse a tratamiento térmico de relajación de tensiones, habitualmente un revenido 50ºC por debajo de la temperatura del último revenido.
Creado por webmaster
Última modificación 2006-07-17 01:35 PM
 

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